1. 技術背景

   在眾多的煙氣脫硫技術中，濕法煙氣脫硫一直占據著主導地位，在世界上已建成的脫硫裝置中，濕法脫硫裝置占80%。盡管濕法脫硫技術的工藝成熟，脫硫效率高，但近年來電廠燃用煤中硫的質量分數遠超設計值，因此，需增加噴淋層提高脫硫效率，從而使SO₂出口質量濃度達標。但這種方法會增加電廠的投資和運行費用。研究表明，如果在濕法脫硫技術中加入一定量的LYWS脫硫增效劑，可提高脫硫效率并降低系統的運行費用。

2. LYWS脫硫增效劑的原理

   LYWS脫硫增效劑由符合催化劑、表面活性劑、含羧基類鹽等成分混合而成，具有以下3方面的作用：

3. 復合催化劑是緩沖劑，能夠緩沖吸收塔漿液pH值，增加漿液吸收SO₂的能力。

4. 含羧基類鹽可以促進SO₂的溶解，能夠消耗SO₂溶解產生的H⁺,使SO₂轉換成亞硫酸鹽，從而繼續溶解SO₂。

5. LYWS脫硫增效劑中的復合催化劑和高分子聚合物是固、液傳質的促進劑，能夠提高石灰石的利用率。

6. LYWS脫硫增效劑添加

   某電廠機組原脫硫裝置SO₂設計質量濃度為4557mg/m3（標準狀態，下同），四層噴淋，脫硫效率為96%。在實際運行中，SO₂質量濃度遠超設計值，***高為10285mg/m3，機組平均運行負荷為215MW，SO₂排放質量濃度遠不能達標。

7. LYWS脫硫增效劑濃度的確定

   考慮該工程氧化風機的出力、皮帶脫水機的出力及漿液制備系統的具體情況，SO₂入口質量濃度不宜超過7000mg/m3，LYWS脫硫增效劑的質量分數為0.5‰，可保證脫硫裝置出口SO₂達標排放。

8. 實驗內容

9. 實驗時間：2個星期。

10. 添加位置：吸收塔地坑。

11. 每天平均添加130kg脫硫增效劑。

12. 試驗期間，在保證脫硫裝置出口SO₂排放濃度達標的情況下，可適當停1臺或2臺漿液循環泵。

13. 實驗結果

    LYWS脫硫增效劑添加期間，機組***高負荷為323MW，***低負荷為167MW，脫硫裝置入口SO₂質量濃度***高為10285mg/m3。脫硫設施添加LYWS脫硫增效劑后，運行安全、穩定，脫硫效率明顯提高，在運行中可停1臺、甚至2臺漿液循環泵，節能效果良好；在添加脫硫增效劑期間，成品石膏中碳酸鈣的質量分數小于1.5%，石灰石粉節約效果顯著。

    添加脫硫增效劑期間的極端運行工況見表1、表2。

    表1    發電負荷***高點

表2    入口二氧化硫濃度***高點

1. 技術經濟分析

   根據上述分析，某電廠機組添加質量分數為0.05‰的脫硫增效劑，在此基礎上進行技術經濟分析。

   添加成本計算依據：300MW機組，二氧化硫濃度為4557mg/m3；3臺泵運行下脫硫效率為94.5%；實際運行時可停運B泵或C泵，以停運B泵進行節能分析（B泵運行電流為57A，3泵運行下增壓風機電流由140A降低至120A，電流降低20A）；脫硫增效劑添加質量分數為0.05‰，日消耗量為130kg。增壓風機和漿液循環泵B的主要參數見表3。

   表3    增壓風機和漿液循環泵B的主要參數

    

節能計算：添加脫硫增效劑后，4臺漿液循環泵僅運行3臺，每小時節能450kW·h（電動機功率560kW）；增壓風機每小時節能158kW·h，二項合計608kW/h按照0.2元/（kW·h）計算，每天節約費用2918元。

石灰石節約計算：未添加脫硫增效劑前成品石膏中碳酸鈣的質量分數為2.6%，添加脫硫增效劑后石膏中碳酸鈣的質量分數為1.0%，石灰石粉節約了1.6%。按設計工況（300MW)每天節約石灰石粉3.3t，石灰石粉按照100元/t計算，每天節約成本330元。

添加脫硫增效劑后每天節約成本3249元，每天添加脫硫增效劑130kg。綜合收益為389元/d。具體節能情況見表4。

某電廠機組脫硫增效劑添加添加質量分數為0.5‰的工況下，每小時節能608kW·h，節約發電成本389元/d。

表4    具體節能情況

1. 技術前景

   經過運行試驗可以得出如下結論：脫硫設施添加脫硫增效劑后運行安全、穩定，脫硫效率提升明顯，完全可以保證達標排放，運行中可停1臺、甚至2臺漿液循環泵，節能效果好。